目前，隨著的工業生產飛速發展，機械行業的自動化、微機化水平愈來愈高，準確率也愈來愈嚴。同時，對它生產所選用的潤滑材料的要求也越發“挑剔”，非凡是對潤滑脂的防腐性、防銹性、抗氧性、防老化性等提出了一系列更高的要求。那么，潤滑脂產生腐蝕的原因有哪些呢?實驗表明，它的腐蝕肇致原因在于：一是由于過量的游離堿、游離低分子有機酸;二是增加劑中的活性硫、水分等。這些原因勢必對機械部件形成腐蝕，也對潤滑脂本身造成質量的失控和不良影響。

在潤滑脂中含有游離酸，非凡是低分子有機酸，或者含有過多的游離堿，都會引起金屬零件腐蝕，及潤滑脂分油量增大，稠度變軟，滴點下降。反之，少量的游離堿對抑制皂的水解是有利的。不僅如此，它還有中和潤滑脂氧化生成的有機酸，所以我們生產過程中必須檢測游離酸、堿(半成品堿、成品堿)，對其數量停止控制。

其方法是：

(1)取樣。準確秤取1.5g潤滑脂放入干燥的錐形瓶。

(2)取30ML汽油(120#溶劑汽油)、20ML酒精(60%乙醇，放入另一量桶內加熱，然后滴入幾滴酚酞，并用0.1n4.0H溶液滴至中性。

(3)把中性溶液倒入盛脂的錐形瓶中，用水浴鍋加熱到沸騰，等脂完全溶解后，回流5分鐘。

(4)冷卻。用0.075N的HCL溶液滴定，滴定過程中要始終觀察溶液的顏色變化，直至紅色消失為止。

(5)根據HCL用量(Vml)計算游離堿：(0.075×40)/1.5=0.2V(Naom)

在上述公式中，如游離堿偏大，則用硬脂酸調整其堿量;反之，則用lion調整其酸值。

潤滑脂在皂化時要求呈堿性，為什么在后處理過程中又調整為中性呢?對于大多數皂基潤滑脂在皂化過程中，只有保持一定量的堿，才能反應完全，并且在這一條件生產的潤滑脂具有良好的使用性能，因此潤滑脂在皂化時要求呈堿性。但隨著潤滑脂性能要求的不斷提高，各種改善潤滑脂性能的增加劑也被少量選用，其中有一部分增加劑遇堿后發生分解，并破壞潤滑脂結構，因此對采用這些增加劑的產品在后處理過程中必須調整為中性或微酸性。所以，潤滑脂在后處理過程中包括以下幾個方面：測半成品——過濾——調合——加劑——剪切——脫氣。

上面，我簡單介紹一下潤滑脂生產各種原料的基本要求：

首位、對潤滑油的要求，主要是：粘度、凝固點、閃點、雜質、水份、粘度指數。

第二、脂肪原料要求：不干性油脂，碘值在90~100gl/100以下標化度，在31℃以下油脂的酸值，一般要求在15mgKOH/g以下。主要理化目標：酸值、皂化值、碘值、溶點、標化度。

第三、對堿類要求：白灰的氫氧化鈣含量不低于85%，氫氧化鋁量大于56.5%，增加劑必須達到本身規格標準。

第四、用堿量的計算方法。